إعطائهم المواصفات المطلوبة، وقد تتدخل في تصميم بعض الأجزاء مع الموردين إذا رأت ضرورة ذلك.([1])
وفي إحدى الدراسات([2])التي تمت على عدد من المشروعات المختصة في صناعة السيارات والتي قامت بواسطة مشروع Dupont لصناعة السيارات بالتعاون مع جمعية مهندسي التصنيع Society of Manufacture Engineers وموضوعها أهمية تكاليف الإنتاج، ظهرت أهمية الموردين في عملية تطوير المنتجات،حيث أن مدير الإدارة الهندسية فري وود Fraywald ذكر أن 65% من الذين استجابوا للبحث أكدوا على أهمية التركيز على التكاليف وعلى نوعية المواد المختارة لتصنيع المنتج،وأن 90% منهم ركزوا على أهمية دور الموردين في عملية تطوير المنتجات،و70% من المشاركين ذكروا أن اختيار المواد بعناية له دور فعّال في عملية تطوير التصميم. وهذا يعني أن الموردين لهذه المواد يلعبون دوراً مهماً في عملية تطوير الصناعة، هذا بالإضافة إلى أن المشروعات الرائدة مثل كريسلر وهوندا وفورد أكدت عل أهمية الموردين في صياغة الأفكار عند تطوير السيارات لتكون عالية الجودة ومنخفضة التكاليف.
- عملية تطوير المنتجات باستخدام التكاليف المستهدفة.
إن عملية تطوير المنتجات هي من أهم ما تهدف التكاليف المستهدفة، وهي تتم تلقائياً من خلال عملية التخفيض في التكاليف وتحقيق التكلفة المستهدفة دون بذل أي مجهودات إضافية عبر المراحل التي يوضحها الشكل التالي:([3])
[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/ADMINI%7E1/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image001.gif[/IMG]
شكل (5)
دورة تطوير المنتج باستخدام التكاليف المستهدفة
1 - استراتيجية المنتج وتخطيط الأرباح: تبدأ عملية تطوير المنتج بدراسة السوق وتحديد طبيعة ونوعية المنتج الذي يمكن إنتاجه والاستثمار فيه، ومن ثم يتم وضع ربحيته بناءً على التخطيط الاستراتيجي لإدارة المشروع.
2 - تعريف المنتج وتحديد خصائصه: بعد التعرف على نوعية وطبيعة المنتج الذي سوف يتم الاستثمار فيه، يتم القيام بدراسة السوق مرةً أخرى للتعرف على متطلبات العملاء في المنتج وعلى خصائص المنتجات المنافسة له، ومن ثم تحديد تكلفته المستهدفة وعمره الافتراضي، كما يتم تقدير الطاقة والموارد التي يحتاجها (وتعتبر هذه المرحلة هي أهم مرحلة من مراحل عملية تطوير المنتج، حيث أنها تقوم بتحويل متطلبات العملاء إلى خصائص ومواصفات للمنتج، وتفيد تقنية اختبار وتصميم دالة الجودة في هذه المرحلة كثيراً حيث أنها تسهل عملية إتمامها)([4])
3 - تصميم المنتج وتطويره:بعد الانتهاء من عملية صياغة مفهوم المنتج ووضع التصور المبدئي له والقبول به، فإنه يخضع لعملية التصميم حسب الخصائص والمواصفات وطرق التصنيع المطوّرة، وفي هذه المرحلة يتم الاستعانة بالموردين للحصول منهم على الأفكار التي يمكن من خلالها إدخال التحسينات على التصميم وطرق التصنيع والإنتاج.
4 - الإنتاج والتسويق: إن مرحلة الإنتاج والتسويق هي المرحلة التي يتم من خلالها معرفة النتائج التي تم الوصول لها من عملية التصميم والإنتاج، وهي أيضاً يتم من خلالها التعرف على مدى نجاح دورة تطوير المنتج، هذا بالإضافة إلى كونها وسيلة أو مصدر مهم للمعلومات لأنها تكشف عن عمليات التطوير والتحسين الممكنة للمنتج المطوّر أو للمنتجات الأخرى الموجودة في الخط الإنتاجي.
ولقد ظهر من الدراسة([5]) التي تمت على مشروع Amco لتجهيز الأرصفة البترولية في بحر الشمال كيف تم تطوير ذلك المشروع عن طريق استخدام التكاليف المستهدفة ونظام التطوير المستمر في تخفيض التكاليف، حيث أنفق هذا المشروع مبلغ 200000 جنيه إسترليني أي ما يعادل 300000 دولار تقريباً لتركيب أربعة مراوح تربونية تعمل بطاقة الرياح لاستخراج البترول من أعماق البحر بدلاً من تلك السابقة التي كانت تعمل بطاقة الديزل، مما أدى إلى توفير 85% من تكلفة استخدام الديزل و75% من تكلفة استخدام الهيدروكربون وتحقيق 5% تخفيض في تكلفة استخدام الطائرة التي كانت تقوم بتوصيل المهندسين والفنيين المختصين بالكشف الدوري على المحركات السابقة، كما كانت تقوم بتوصيل الديزل الذي تحتاجه تلك المحركات.
ولقد أكد مدير مشروع Amco واسمه Mackenzie، على ذلك وذكر أن المشروع قد استطاع توفير الكثير من النفقات بفضل المراوح التربونية، كما ذكر أنه يمكن تحقيق المزيد من الوفورات عند القيام ببعض التغيرات الجذرية اللازمة. وعليه فإننا نجد أن عملية تطوير المنتجات هي نتيجة أساسية لعملية التخفيض في التكاليف باستخدام نظام التكاليف المستهدفة، وهي أحد أهدافه الأساسية التي يعمل من أجلها منذ مرحلة التخطيط والتصميم للعملية الإنتاجية وللمشروع ككل، وأن عملية التطوير هذه قد تكون مكلفة بصورة كبيرة أو تتطلب وقتاً طويلاً ومستقبلاً محفوفاً بالمخاطر إذا لم يتم التخطيط لها بشكل سليم وعلى ضوء تكلفة مستهدفة.
المبحث الثاني
اختبار وتصميم دالة الجودة
مقدمـــة.
يُعدُّ نظام اختبار وتصميم دالة الجودة أحد أهم الأساليب الإدارية المبتكرة في تطوير المنتجات، حيث يفيد في عملية اتخاذ القرارات المتعلقة بتحديد مواصفات ووظائف المنتج، رغم اختلاف وتعدد أراء العملاء تجاه تلك المواصفات والوظائف المطلوبة([6]).
ويبدأ هذا النظام عمله منذ مرحلة التصميم، مما يساعده ذلك على تقليل الأخطاء أو منع حدوثها وبالتالي توفير الوقت والجهد والمال وتحسين الجودة.([7])
وعليه فإن هذا النظام يعتبر أحد النظم المعاونة لنظام التكاليف المستهدفة في تحقيق أهدافه لاتفاقهما من حيث الأهداف المتمثلة في تخفيض التكاليف وتطوير المنتجات، وأيضا من حيث مبدأ العمل المبكر ووضع العميل في مقدمة اهتماماتهما.
وفي هذا المبحث سوف تتناول الباحثة مفهوم هذا النظام ونشأته وطريقة تطبيقه في المشروعات الصناعية كنظام معاون لنظام التكاليف المستهدفة.
أولاً: المفهوم والنشأة.
يعتبر نظام اختبار وتصميم دالة الجودة أحد الوسائل المهمة المستخدمة في عملية ضبط الجودة وتحقيقها ولقد عرفه المعهد الأمريكي للمورد([8])ASI على أنه"النظام الذي يلبي احتياجات المستهلكين في صورة منتجات، بعد أن يتعرف على جميع إمكانيات المشروع الداخلية وأقسامه من تصنيع وتوزيع وتركيب وتسويق وخدمات أخرى ويطوّرها"
وكذلك عرفه([9])Burn على أنه "التقنية التي تحدد أهم خصائص ومواصفات المنتج المطلوبة، وتتأكد من فعلية تحقيقها في المنتجات على مدار دورة حياتها"
ثانياً: النشأة.
لقد بدأ استخدام نظام اختبار وتصميم دالة الجودة Quality Function Deployment QFD أول مرة عام 1972م من قبل الباحث Mizuno في مشروع ميتسوبيشي للصناعات الثقيلة ، وفي عام 1983م انتشر استخدام هذا النظام في العديد من المشروعات اليابانية والأمريكية، كما صدر في ذلك الوقت العديد من الكتب التي تشرح وتصف طريقة نظام QFD وتوضح الفوائد الناتجة عنه.([10])
ولقد ثبت نجاح تقنية QFD في العديد من المشروعات الصناعية والخدمية التي قامت باستخدامها، ومنها على سبيل المثال: مشروعات السيارات والأجهزة الإلكترونية والأدوات المنزلية والملابس والبلاستيك وأدوات البناء والمركبات الزراعية، إلى جانب مشروعات بيع التجزئة وتصميمات المصانع.([11]) وتعتبر تويوتا من أهم المشروعات التي قامت باستخدام تقنية QFD، حيث بدأت في استخدامها منذ عام 1977م وحققت نتائج باهرة بفضل ذلك، فلقد استطاعت التطوير والتحسين في جودة منتجاتها، كما استطاعت تخفيض تكاليفها بنسبة 61%.([12])
ثالثاًً: طريقة تطبيق اختبار وتصميم دالة الجودة.
تعتبر طريقة QFD من الطرق الشاملة والمنظمة والتي تهتم بترتيب المعلومات الخاصة باتخاذ القرارات المتعلقة بتصميم المنتجات حيث أنها تضمن تصميم المنتج بالجودة والمواصفات المطلوبة من قبل العملاء، وأما المعنى الضيق والمحدود لتطبيق هذه الطريقة أو التقنية، فهو استخدامها كآلية لترتيب البيانات الخاصة بتصميم المنتج والمقارنة بين مكونات وخصائص هذا المنتج وبين الخصائص المطلوبة من قبل العملاء، وبينهما وبين العروض المنافسة.([13])
وهي بهذا المعنى تمثل نظاماً معاوناً لنظام التكاليف المستهدفة في تحديد أهم المكونات والخصائص التي يجب أن يحتوي عليها المنتج في حدود التكلفة المستهدفة والجودة والربح المطلوبين.
ولقد تم تطبيق نظام اختبار وتصميم دالة الجودة QFD بطرق عديدة، ومنها تلك الطريقة المتبعة من قبل المعهد الأمريكي للموردين (ASI)، والتي تتكون من أربع مراحل لكل مرحلة منها مصفوفة ترابط تسمى بيت الجودة House Of Quality(HOQ) بحيث أن مخرجات كل مصفوفة هي عوامل إدخال وتغذية للمصفوفة التي تليها، ويمكن توضيح المعلومات التي تحتوي عليها كل مصفوفة على النحو التالي:([14])
1 - بيت الجودة الأول يوضح احتياجات العملاء في صورة خصائص للمنتج.
2 - بيت الجودة الثاني يوضح كيفية تحويل الخصائص المطلوبة من قبل العملاء إلى وظائف ومكونات لذلك المنتج.
3 - بيت الجودة الثالث يهتم بتوضيح أسلوب التصنيع الذي يجب إتباعه لتحقيق مواصفات المنتج المطلوبة.
4 - بيت الجودة الرابع يوضح كيفية تحويل أسلوب التصنيع إلى خطط قابلة للتنفيذ.
وبذلك تمر عملية إنتاج المنتج بأربع مراحل كل مرحلة يصمم لها بيت الجودة الخاص بها، مما ينتج عن هذه المراحل منتج يحتوي على الجودة والخصائص المطلوبة ويحقق الأرباح المخططة.
كما أن هناك طريقة أخرى لتطبيق نظام اختبار وتصميم دالة الجودة تجمع بين جميع المصفوفات الأربع السابقة في مصفوفة واحدة يطلق عليها بيت الجودة HOQ ويمكن من خلال هذه المصفوفة التعرف على العلاقات القائمة بين مكونات وعناصر التصميم وبين الخصائص المطلوبة من قبل العملاء، وبينهما وبين خصائص المنتجات المنافسة لينتج عن كل ذلك أهم الخصائص التي يجب أن يحتوي عليها المنتج وأهم مكوناته التي تحقق هذه الخصائص، والشكل التالي يوضح ذلك:([15])
[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/ADMINI%7E1/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image002.gif[/IMG]
[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/ADMINI%7E1/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image003.gif[/IMG]
قــوية
[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/ADMINI%7E1/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image004.gif[/IMG]
متوسطة
[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/ADMINI%7E1/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image005.gif[/IMG]
ضعيفـة
القيم المحددة Ý أعلى ß أدني
O إيجابي
(2) عناصر التصميم
O شديد الإيجابية
× سلبي
* شديدة السلبية
الوزن النسبي للخصائص المطلوبة
منخفض مرتفع
O الوزن النسبي من قبل المشروع
الوزن النسبي للمنافس أ
+ الوزن النسبي للمنافس ب
(8) القيم المستهدفة للتصميم
تقنية المقارنة واختيار أفضل
شكل (6)
يوضح العناصر الأساسية لبيت الجودة HOQ
يوضح الشكل السابق مراحل التخطيط والتصميم للمنتج عبر مصفوفة الترابط المستخدمة في نظام QFD، حيث أن لكل مرحلة من تلك المراحل قائمة خاصة بها، وكل قائمة تعتبر معلومات تفيد قائمة أخرى في المصفوفة كالتالي:([16])
1 - تحت قائمة متطلبات العملاء يوجد السؤال "ماذا؟"
2 - الخصائص مرتبة حسب أهميتها من 1-10 (وهي أول 10 متطلبات أساسية).
3 - في قائمة السؤال "كيف؟" توجد العناصر الأساسية المكونة للمنتج والتي تحقق الخصائص المطلوبة من قبل العملاء.
4 - في قائمة مصفوفة العلاقات توجد علاقات قوية ومتوسطة وضعيفة، وهي تلك العلاقات التي تربط بين الخصائص المطلوبة والعناصر الأساسية المكونة للمنتج، وهذه العلاقات قيمتها تتراوح ما بين 9،3،1 على التوالي.
5 - تم تصميم هذه الخانة (قمة المنزل) لتربط بين "لماذا؟ وكيف؟" مقابل كل حاجة أو خاصية من الخصائص المطلوبة، لدرجة أن التصميم يتصارع، ومن ثم يتم تحديد أهم الاحتياجات في التصميم، وتشير السهام تحت قمة المنزل إلى ما إذا كانت القيم المستهدفة تتناسب مع كل خاصية من الخصائص المطلوبة من قبل العملاء أم لا؟
6 - إذا تطلب الأمر يتم القيام بدراسة مقارنة لمواصفات التصميم الموضوعة من قبل المشروع ومن قبل المشروعات المنافسة، وذلك لتحديد واختيار أفضل المواصفات التي ترضي العملاء وتحقق الأرباح المطلوبة.
7 - هذا الصف مخصص لكي يشير إلى درجة الصعوبة إن وجدت في تحقيق أحد متطلبات العملاء.
8 - هذه القائمة مخصصة لقياس القيم المستهدفة لكل خاصية من الخصائص المطلوبة، ويشترط أن يكون القياس صحيحاً.
9 - هذه القائمة مخصصة لوضع أفضل الخصائص في المنتجات المنافسة، والتي يمكن إضافتها على التصميم وهي مرتبة حسب أهميتها.
10 - تعتبر سلسلة الشبكة الأخيرة هي القائمة المخصصة لوضع الخصائص والوظائف الجاهزة لعملية التصميم.
[1]) K. Bozdogan ,J. Deyst,D.Hoult andM. Lucas, Architectectyral Innovation in Product Development Throgh Early Supplier Integration, R&D Management, Vol.28, No.3, US, (1998):163-173.
[2]) Fitzegerald, op.cit., 64.
[3]) S. Ansari, J. Bell, and CAM-I Target cost Cor Group, op.cit., 21-24.
[4]) S. Anderson and K. Sedatole, Designing Quality into Products: The Use of Accounting Data in New Product Development, Accounting Horizons, Vol.12, No.3 Sep(1998): 213-233.
[5]) D. Knott, North Sea Operators Target Cost Cutting in Field Development, Oil and Gas Journal, Vol.93, No.2, Jan(1995):14-19.
[6]) راجع في ذلك:
(A) F. Franceschini and S. Rossetto, Quality Function Deployment: How to Improve its Use, Total Quality Management, Vol.9, No.6, (1998):491.
(B) H. Wang,M. Mie,and T. Goh, AComparative Study of the Priorition Matrix Method and Analaytic Hierarch Process to Techniques in in Quality Function Deployment, Total Quality Management, Vol.9, No.6, (1998):421.
(C) A. Andersen, op.cit.,6.
[7]) R. Schmidt, The Implementation of Simultaeous Engineering in the Stage of Product Concept Development: Aprocess Orientated Improvement of Quality Function Deployment, European Journal of Operational Research, Vol.100, No.2, Jul(1997):293.
[8]) N. Fuller, The House of Quality, Supply Management, Vol.3, No.3, Jan (1998):44-45.
[9]) Ibid
نقلاً عن :
- R. Burn, Quality Function Deployment in Barrie Dal’s Book, Managing Quality, Printig Hall, (1994).
[10]) H. Wang,M. Mie,and T. Goh, po.cit, 42.
نقلاً عن:
- Y.Akao and S. Mizuno, QFD the Customer-Driven Approach to Quality Planning and Development, Tokyo-Asian, Productivity Organization, (1994).
[11]) R. Schmidt, op.cit, 295,296.
[12]) A. Andersen, op.cit., 11.
[13]) S. Ansari, J. Bell, and CAM-I Target Cost Core Group, op.cit., 131.
[14]) R. Schmidt, op.cit, 295.
[15]) N. Fuller, op.cit., 44 -45
[16]) Ibid.